Una empresa especializada en ergonomía utilizó los escáneres 3D de SHINING3D para la captura de datos en 3D y utilizó Solidedge para definir los datos de diseño de la funda del asiento, agilizando y facilitando así las modificaciones posteriores.
Es innegable que los consumidores no sólo se fijan en las características prácticas de los productos, sino que la apariencia de la compra es también uno de los indicadores importantes, como es el caso del asiento.
Sin embargo, pocas personas conocen realmente el enorme esfuerzo que supone diseñar las fundas de los asientos. Ahora, con la creciente tendencia hacia fundas de asiento sostenibles, personalizables y fáciles de fabricar, es lógico que los fabricantes recurran a soluciones eficaces de escaneado 3D.
Eso es exactamente lo que ha hecho LeaTech. Beijing LeaTech Co. Ltd. se dedica a la tecnología 3D humana y a la ergonomía, y su sistema de desarrollo de costuras planas en 3D para asientos puede utilizarse en asientos y muebles de automóviles, así como en materiales compuestos y productos para exteriores. Para mejorar su flujo de trabajo, LeaTech ha comenzado a integrar los escáneres EinScan 3D de SHINING3D en su producción.
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El escáner EinScan 3D elimina el largo proceso de moldeo manual
La fabricación de fundas para asientos ha evolucionado constantemente, pero sigue la tradición de los patrones hechos a mano. El diseño tradicional de la funda hecha a mano tiene que pasar por un mínimo de 8 procesos y 3 rondas de aprobación de la apariencia antes de ser utilizado para la producción oficial. El proceso puede durar desde unos días hasta un par de semanas. En resumen, el diseño de fundas de asiento hecho a mano depende demasiado de los prototipos, y el diseño previo y posterior está desconectado, es ineficaz y no puede responder al mercado con rapidez.
Herramientas utilizadas para la confección manual de patrones
Entonces, ¿cómo puede un fabricante optimizar el proceso de elaboración de patrones para las actuales fundas de asiento?
La llegada de la digitalización 3D tiene la respuesta. LeaTech y Shining3D han colaborado en la creación de un nuevo sistema para el diseño de fundas de asientos mediante la digitalización 3D: el sistema de desarrollo de costuras planas 3D.
El sistema sólo requiere 4 pasos para completar el diseño y desarrollo de la funda de asiento y ponerla en producción.
Paso 1: Escaneo 3D/Modelos 3D
LeaTech eligió el escáner 3D portátil EinScan H con fuente de luz híbrida para la captura de datos 3D. Gracias a su gran rango de escaneo de 420*440 mm y a su excelente resolución de hasta 0,25 mm, el escáner 3D EinScan H permite la captura de detalles finos y un escaneo rápido. Esto acelera el flujo de trabajo y mejora la eficiencia de la fabricación de patrones.
Paso 2: Definir la costura
Optimización del modelo 3D y definición de la hoja de corte en Geomagic Essentials. El programa elimina automáticamente el límite de la superficie y la suaviza.
También puedes encontrar el tutorial completo aquí: Preparación del aplanado de Geomagic Essentials
Paso 3: Despliegue automático del patrón 2D
Se pueden desplegar rápidamente las piezas cortadas en 2D. También, puedes establecer parámetros para eliminar la tensión y las arrugas y optimizar la forma de la hoja cortada.
Paso 4: Exportación de archivos de corte DXF
El sistema es compatible con obj, stl, ply y otros formatos, así como con Solidworks, PRO/E y otros sistemas de software. Se exporta el archivo de corte dxf y la cubierta ya puede ser fabricada.
La herramienta de desarrollo de costura de aplanado 3D es una solución completa de desdoblamiento de modelos 3D a hojas cortadas 2D. Con la ayuda del escáner 3D EinScan H, Lea Tech mejora en gran medida la eficiencia del proceso de patronaje y acelera el tiempo de respuesta del desarrollo de productos.
Gracias a LeaTech por proporcionar material para este caso.
Las imágenes anteriores son obra de LeaTech
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